Der Mensch als Energiesparmeister

Energiesparen hilft der Umwelt und reduziert Betriebskosten. Kuhn Edelstahl hat daher ein Energiemanagement-Team gebildet, das Einsparpotenziale aufspürt. Zwei große Bereiche haben die Teammitglieder identifiziert: erstens den Menschen und zweitens die Technik.

In unserer dreiteiligen Serie zum Thema Energie sparen zeigen wir, wie viel Energie wir dank der Arbeit des Energiemanagement-Teams in der jeweiligen Kategorie einsparen konnten und wie wir das machen.

Mitarbeiter: die Energiesparmeister

Als metallverarbeitendes Unternehmen sind wir ein energieintensiver Betrieb, daran führt kein Weg vorbei. Umso wichtiger ist es, alle Möglichkeiten zur Energieeinsparung auszunutzen. Um unseren Energiebedarf zu senken, nahm das Energiemanagement-Team daher alle Energiefaktoren unter die Lupe – sowohl in der Verwaltung als auch in der Produktion. Es schaute sich alle Prozesse genau an. Die beeindruckendste Erkenntnis: Mitarbeiter können durch intelligente Maßnahmen zu Energiesparmeistern werden. Sie sind der stärkste Hebel bei der Senkung des Energieverbrauchs! So können sie der Umwelt helfen und unsere internationale Wettbewerbsfähigkeit steigern.

Workflow statt Stillstand

Der größte Stromverbrauch bei der Herstellung von Schleuderguss-Bauteilen fällt beim Schmelzen der Werkstoffe an. Bei der Herstellung von Edelstahl werden Legierungen mit Schmelzpunkten von etwa 1.500 °C geschaffen. Die Verarbeitungserhitzung bei der Edelstahlschmelze in Hochöfen liegt daher zwischen 1.800 und 2.200 °C. Die Temperatur lässt sich nicht reduzieren. Wie kann nun ein Mitarbeiter für weniger Energieverbrauch sorgen? Durch einen verbesserten Workflow und optimales Qualitätsmanagement.

Der erste Ansatzpunkt: die Verarbeitungszeiten zwischen Schmelzen und Gießen so zu koordinieren, dass es nur noch zu sehr geringen Warmhaltezeiten kommt. Das heißt, das Edelmetall wird erst geschmolzen, wenn die Kokille, also die wiederverwendbare Gussform, bereits abgussfertig vorbereitet ist und sofort mit dem flüssigen Edelstahl gefüllt werden kann. Denn jede Minute flüssiger Edelstahl kostet Energie. Der Schlüssel ist also eine gute Absprache zwischen Gießern und Schmelzern.

Der zweite Ansatz: das Vermeiden von Fehlchargen und Fehlern im gegossenen Bauteil, um Schmelzvorgänge zu reduzieren.

Um beide Ansätze erfolgreich umzusetzen, schulten und sensibilisierten wir 70 Mitarbeiter aus der Produktion. Jeder Mitarbeiter erhielt eine achtstündige Schulung. Fehler, die für einen höheren Energieverbrauch verantwortlich sind, wurden angesprochen und ausgewertet. Zudem führten wir tägliche „Guten-Morgen-Meetings“ ein, bei denen sich Schmelzer und Gießer absprechen. Die Erfolge dieser Maßnahmen sind überwältigend.

Über 530 Tonnen CO₂ eingespart

„Bei der Berechnung des Energieeinsatzes setzen wir die verbrauchte Energiemenge ins Verhältnis zur Produktionsmenge. So haben wir einen verlässlichen Vergleichswert. Unser Ziel ist es, im Vergleich zu unseren Referenzjahren (2009–2013) im Schnitt 1,35 Prozent Energie pro Kilo Edelstahl einzusparen. In sechs Jahren haben wir nun insgesamt mehr als 14 Prozent Energie eingespart“, sagt Dirk Breuer, Mitglied des Energiemanagement-Teams bei Kuhn Edelstahl, begeistert. In Zahlen sind dies über eine Million Kilowattstunden Strom. Das ergibt eine Ersparnis von umgerechnet mehr als 530 Tonnen Kohlenstoffdioxid. Das ist eine größere Menge CO₂, als die gesamte Belegschaft privat in einem Jahr verbraucht. Würde man das Kohlenstoffdioxid in mittelgroße Abfallsäcke packen, benötigte man mehr als drei Millionen Säcke.

Neben den Vorteilen für Umwelt und Energiekosten gibt es noch einen dritten positiven Effekt. „Wir stellen fest, dass Energiesparen den Mitarbeitern Spaß macht. Durch den optimierten Workflow verbessert sich auch die Stimmung. Es läuft. Keiner muss auf den anderen warten und sich ärgern“, so Dirk Breuer. Zudem sind die Mitarbeiter stolz, dass sie einen wichtigen Beitrag zum Umweltschutz und zum Erfolg des Unternehmens leisten.

Illustrationen: lessingtiede